在实际生产过程中，受原材料性能、工艺参数设置、操作规范等多种因素影响，铸件易出现气孔、砂眼、裂纹、变形等缺陷。因此，深入研究横竖槽铸铁平台的树脂砂铸造工艺，建立完善的质量控制体系，对提升铸件品质、降低生产成本具有重要现实意义。本文将从树脂砂铸造工艺要点和质量控制关键环节两方面，对横竖槽铸铁平台的铸造生产进行详细阐述。
横竖槽铸铁平台的结构特点是工作面带有规则的横向和纵向凹槽，凹槽与平面的过渡部位易产生应力集中，且对平面度和槽位精度要求高。基于此，其树脂砂铸造工艺需把控型砂制备、造型制芯、浇注系统设计、熔炼浇注及落砂清理等核心环节。
原材料选型需准。树脂选用酚醛尿烷树脂，其具有常温硬化速度快、粘结强度高、溃散性好的特点，加入量控制在原砂质量的1.0%-1.5%；固化剂选用异氰酸酯类固化剂，加入量为树脂质量的30%-50%，具体比例需根据环境温度调整，温度升高时适当减少固化剂用量，反之则增加，确保型砂在10-30分钟内达到可起模强度。
混砂工艺需规范。采用连续式混砂机进行混砂，混砂顺序为：原砂→固化剂→搅拌2-3分钟→树脂→搅拌3-5分钟，确保物料混合均匀。混砂时间过长易导致型砂提前固化，流动性下降；混砂时间过短则树脂与原砂结合不充分，型砂强度不足。混砂过程中需控制型砂的含水量≤0.2%，含水量过高会降低型砂强度和透气性，增加铸件气孔缺陷的风险。混制完成后，型砂应立即使用，存放时间不宜超过4小时，防止型砂性能衰减。
模具精度是保证横竖槽铸铁平台尺寸精度的前提。采用数控加工模具，模具工作面的平面度误差≤0.02mm/m，凹槽的位置精度误差≤0.05mm，模具表面粗糙度Ra≤1.6μm。模具需设置合理的起模斜度，一般为1°-2°，避免起模时损坏砂型。同时，模具应具备良好的排气结构，在凹槽底部、砂型死角等气体易聚集的部位设置排气槽，排气槽宽度为2-3mm，深度为1-2mm，确保浇注过程中产生的气体顺利排出。
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